相对于用户道路和试车场道路试验而言,试验室道路模拟试验更为高效快捷。本课题来源于国内某著名汽车合资公司的“某轿车副车架疲劳试验台模拟计算与开发”项目，其原有的副车架道路模拟试验台得到的试验数据与实车道路试验时得到的数据有一定的差距。本文就是在此背景下，以副车架试验台系统为研究对象，以有限元方法和结构改进方法为理论基础，通过有限元仿真分析的手段，对现有的道路模拟试验台进行改进研究，得到能够更准确模拟实车道路试验的副车架试验台。为此，本文进行了以下几个方面的研究：第一，对有限元的基本理论进行学习，包括其基本思想、分析过程及相关方法，着重研究有限元模型的建立过程以及需要注意的问题。在此基础上，依据公司提供的副车架及其试验台系统的几何模型，应用Hypermesh软件建立其有限元模型。在模型建立后，依据副车架实际的加载和约束状况，对副车架进行静强度分析，得到副车架的应力分布云图，初步检验所建立有限元模型的正确性，为下一步研究奠定一定的基础。第二，通过对动态特性分析基本理论的学习，比较细致的研究动态特性仿真分析过程中需要注意的问题。在此基础上，按照现有试验台的实际布置和施力状况，在MSC.PATRAN软件中对副车架试验台系统进行瞬态响应分析，得到各个信号输出点的应力时间曲线，将仿真结果与现有试验台实际试验的结果进行对比分析，通过不断的调整，使建立的副车架试验台有限元模型能够对现有试验台的工作状况进行正确的模拟，确保所建模型的准确性。第三，在了解结构改进设计相关方法的基础上，参考其它文献对于类似问题的研究方法，依据现有的基础及工作条件，选择合适的方法对原副车架试验台模型进行改进研究，并对改进后的副车架道路模拟试验台进行动态特性仿真分析及疲劳损伤值的计算，将其结果与实车试验的结果进行对比分析，最终得到能够正确模拟实车道路试验的副车架道路模拟试验台模型。最后，以改进后的试验台为基础，按照其实车试验时的受力情况，利用MSC.Fatigue分析软件，对副车架进行疲劳寿命分析，计算得到副车架的疲劳寿命分布云图。通过对其整体的疲劳强度进行分析，发现其可能存在的危险点，为公司的钢制焊接副车架下一步的优化设计提供一定的参考。通过本文的研究，在现有副车架试验台与实车道路试验结果存在差别的情况下，利用模拟计算对现有的试验台进行改进研究，确定了其尺寸形状及材料。使得在试验台上进行动态加载疲劳试验时，在副车架上各个点的疲劳损伤与EVP道路试验产生的一致，再现了在车辆实际行驶工况下的副车架状态，达到了在副车架试验台上模拟道路试验的目的。这一研究可缩短副车架开发的试验周期，降低试验成本，达到提高钢制焊接副车架国产化效率和节约成本的目的。